Применение смесительного оборудования большой единичной мощности позволяет сократить число основных машин в 2—2,5 раза по сравнению с подготовительными производствами той же мощности, оснащенными смесительным оборудованием средней производительности. При этом в случае применения оборудования большой единичной мощности достигнутая фактическая выработка смесей на одного рабочего в сутки в 2,1 раза выше. Численность работающих сокращается на 35—40%, металлоемкость оборудования — на 25%, производственные площади— в 1,5 раза, расход воды — более чем на 30%. Соответственно качество основных смесей повышается на 4—5%, показатели стабильности — на 15—20%. При практически равных энергозатратах снижение технически неизбежных отходов производства составляет 50%.[5, С.6]
Режим смешения устанавливают в зависимости от свойств (состава) резиновой смеси, вида смесительного оборудования, его объема, скорости вращения валков или роторов, фрикции между валками. При одностадийном смешении в резиносмесителе листование смеси, введение вулканизующего агента, а иногда и ускорителя вулканизации ведут на лабораторных вальцах. В резиносмесителе смешение может проводиться и в две стадии. Смешению предшествует взвешивание каучуков и ингредиентов согласно рецепту, рассчитанному в единицах массы. Взвешивать следует очень тщательно, замена одного ингредиента другим не допускается. Общее количество каучука и ингредиентов должно соответствовать полезному объему смесительного оборудования.[7, С.24]
Новым в технологических схемах подготовительных цехов является использование резиносмесителей с камерой объемом 0,62—0,65 м3 на заключительной стадии процесса смешения, а также для приготовления маточных и готовых камерных смесей, т. е. в условиях жесткого ограничения допустимой температуры смеси. Из опыта эксплуатации резиносмесителя с камерой объемом 0,65 м3 (РС-650) установлено, что средний уровень качественных характеристик получаемых в нем смесей не ниже, (а в некоторых случаях и выше) уровня соответствующих показателей смесей, получаемых в резиносмесителях с объемом камер 0,25 и 0,33 м3 (РС-250 и РС-330). В то же время из-за более сильного деформационно-силового и теплового воздействия на смесь, приводящего к некоторой неравномерности распределения температур по массе заправки, смеситель РС-650 используют лишь для смесей с вязкостью по Муни не выше 50—70 единиц и с временем до начала подвулканизации не менее 18—20 мин. При изготовлении камерных смесей на основе бутилкаучука и каучуков общего назначения в случае четкой организации технологического процесса, тщательной очистки смесительного оборудования и строгого соблюдения параметров в процессе смешения, линия с РС-650 позволяет получить смеси, качество которых не уступает качеству смесей, изготовленных в резиносмесителе РС-250.[5, С.59]
В комплект современного смесительного оборудования вхо-[5, С.57]
Мягкие дивинил-нитрильные каучуки с жесткостью 750— 1150 гс позволяют устранить механическую пластикацию, увеличить производительность смесительного оборудования и проводить изготовление смесей в резиносмесителях17.[1, С.364]
Резиновые смеси приготавливают в подготовительных цехах шинных заводов. Технологические схемы приготовления резиновых смесей с использованием различных типов смесительного оборудования описаны в гл. 1.[4, С.14]
Приготовление порошкообразных композиций. Процесс сме шения при изготовлении порошкообразных композиций заклю чается в механическом воздействии на объем, состоящий из по рошкообразных и жидких компонентов, для получения сыпу чего материала однородного состава. Сам процесс смешения ] степень однородности сыпучих смесей зависят от трех ОСНОЕ ных факторов: конструкции смесительного оборудования и тез нологических параметров процесса; физико-химических свойст сыпучих материалов (размеров, формы, гранулометрическог состава частиц, силы взаимодействия между частицами, влал ности, насыпной массы и плотности материалов); разницы размерах частиц, плотности и соотношения смешиваемых мат» риалов.[5, С.64]
Резиносмешение — сложный физико-химический процесс. Рассмотрим его механические аспекты с целью обоснования конструкции рабочих органов резиносмесителя в том состоянии, какими они представляются в настоящее время. До создания первых машин, предназначенных исключительно для приготовления резиновых смесей, т. е. резиносмесителей (в 1920 г.), резиновые смеси изготавливались на вальцах (см. гл. 5). В качестве смесительного оборудования вальцы применяются и в настоящее время. При этом имеет место последовательное осуществление ряда операций. На вальцах сначала обрабатывают каучук путем многократного его пропуска через узкий зазор между валками, вращающимися навстречу друг другу с разными скоростями. При этом каучук становится более пластичным, чем до вальцевания, и обволакивает передний валок вальцев тонким слоем. Затем в рабочую зону вальцев постепенно и равномерно по длине валка вводят компоненты (например, технический углерод), которые, проходя с каучуком через узкий зазор, подвергаются деформациям сжатия и сдвига. Происходит внедрение и распределение компонентов в каучуковой среде. Порядок введения компонентов зависит от свойств каучука и рецептуры резиновой смеси и с точки зрения механики не столь важен. Вальцы являются машиной открытого типа, и одновременная подача всех компонентов в рабочую зону не дает положительных результатов, сыпучие компоненты частично просыплются в поддон, а жидкие — стекут. Вот почему необходима постепенная подача ингредиентов, которая неизбежно увеличивает продолжительность всего цикла смешения. Во время процесса вальцевания периодически осуществляется подрезка слоя резиновой смеси на переднем валке, закручивание ее в рулон и заправка этого рулона опять в рабочую зону вальцев. Особенностью работы вальцев является то, что при определенных условиях часть резиновой смеси циркулирует в верхней части рабочей зоны и не пропускается через зазор, т. е. ту часть, где имеет место наиболее интенсивная обработка смеси. Закатка смеси в рулон снижает объем смеси, -находящейся в рабочей зоне, и в конечном счете приводит к тому, что смесь вся пропускается через зазор.[6, С.97]
Сокращение простоев смесительного оборудования произошло из-за установки компенсаторов на трубопроводах системы подачи гранул. Это привело к предупреждению заклинивания роторов диверторов, приводимых в действие от пневмо-цилиндров.[9, С.351]
В процессе освоения смесительного оборудования большой единичной мощности существенной модернизации подверглось оборудование бункерного склада техуглерода и система его подачи. В самом начале периода освоения обнаружилась неработоспособность ленточной элеваторной системы техуглерода с конвейеров фирмы «Саймон-Карвз» на систему «Чиба». Это послужило причиной ее замены на винтовые конвейеры, поставленные фирмой «Фата».[9, С.353]
В результате освоения смесительного оборудования большой единичной мощности отмечены соответствие свойств резиновых смесей, выпускаемых на АТК-1 и резиносмесителе емкостью 250 л, и меньший пластицирующий эффект резинос-месителей F-620. Корректировка рецептуры резиновых смесей, отработка режимов смешения и тепловых режимов конструктивных элементов смесителя позволяют обеспечить удовлетворительные технологические свойства резиновых смесей (за исключением высокомодульных резиновых смесей) и хороший уровень физико-механических показателей резин при стабильной работе оборудования.[9, С.366]
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА СТУДЕНТАМ!!! Задачи по теоретической механике из сборника курсовых работ под редакцией А.А. Яблонского, Кепе, Диевского. Быстро, качественно, все виды оплат, СМС-оплата.
А также: Готовые решения задач по теормеху из методичек Тарга С.М. 1988 и 1989 г. и задачника Мещерского. Решение любых задач по термеху на заказ.
Если Вам нужны решения задач по Физике из методички Чертова А.Г. для заочников, а также решебнки: Прокофьева, Чертова, Воробьёва и Волькинштейна. Решение любых задач по физике и гидравлике на сайте fiziks.ru
Что самое приятное на любом из этих сайтов Вы можете заказать решение задач по другим предметам: химия, высшая математика, строймех, сопромат, электротехника, материаловедение, ТКМ и другие.