В начале опыта оба нагревателя включают на полную мощность. Включают и мешалку. Кран контактного термометра должен быть закрытым. После достижения требуемой температуры трансформаторы устанавливают по предварительно найденным показаниям амперметров. Как видно из рис. 238, температура во внешнем баке колеблется в пределах ±0,01° С, а во внутреннем (рабочем) поддерживается с точностью до ±0,0005° С. Контроль за температурой во внутреннем баке осуществляют по термометру Бекмана при помощи микроскопа, укрепленного на штативе.[13, С.312]
Для термического хлорирования метана существуют реакторы и других конструкций. На рис. 4 изображен более совершенный хлоратор. В начальный период аппарат разогревают, сжигая метан в топке 8. По достижении требуемой температуры в аппарате через смеситель 1 и трубу 2 подают смесь метана и хлора, которые проходят по центральной трубе 4 сверху вниз, а затем по реакционной камере 6 (между стенками реактора и центральной трубой-диффузором 4) — снизу вверх. Продукты реакции через слой фарфоровой насадки 3 (кольца с развитой поверхностью) выходят через штуцер в верхней крышке аппарата.[5, С.32]
Сушка обычно проводится в специальных печах с использованием нагревательных элементов сопротивления или ИК-нагрева-телей с принудительной циркуляцией воздуха или инертного газа. Для эффективного управления процессом необходимо быстро достигать требуемой температуры, обеспечивать постоянную температуру во всем рабочем пространстве печи и, разумеется, сохранять абсолютную чистоту. В ряде систем принудительная циркуляция воздуха осуществляется через очистные фильтры, так как каждое загрязнение, попадающее на поверхность пленки резиста при температуре выше Тс, удерживается необратимо. Необходимо проверить и вместимость печи, чтобы при обработке большого числа подложек иметь воспроизводимый температурный режим.[7, С.23]
Пары шихты в смеси с перегретым водяным паром из перегревателя поступают в реактор первой ступени 2, по выходе из которого реакционные газы поступают в теплообменник 3, где подогреваются циркулирующими дымовыми газами из перегревателя /. Подогретые до требуемой температуры реакционные газы поступают затем в реактор второй ступени 4, откуда контактный газ поступает на дальнейшую переработку.[6, С.121]
Литьевые установки с поворотным столом имеют следующие достоинства; небольшую продолжительность цикла; высокое качество формованных изделий; отсутствие необходимости в предварительном конфекционировании заготовок и в заключительных операциях; рациональное использование времени вулканизации (благодаря многопозиционной конструкции); быстрое достижение требуемой температуры процесса (обусловленное скоростным впрыском); наличие одного блока впрыска для нескольких пресс-форм; применение малых, компактных пресс-форм с короткими литниковыми путями; высокий уровень автоматизации установок, позволяющий автоматизировать все технологические операции; компактность конструкции; возможность переработки различных эластомеров в форме гранул или жгутов.[4, С.218]
Реактор 17 соединен трубопроводом с регенератором 19, в ко-. тором при 600—650 °С происходит регенерация катализатора. Реактор и регенератор расположены на одном уровне. Катализатор из нижней части реактора 17 по трубопроводу транспортируется сжатым воздухом в регенератор 19, а регенерированный катализатор из регенератора транспортируется обратно в реактор сжатым азотом. Скорости газовых потоков в реакторе и регенераторе не превышают 0,5 м/с. Катализатор в регенераторе • обогревается топливом: после остановок — мазутом, подаваемым насосом из емкости 5, а по достижении требуемой температуры — топливным газом.[6, С.37]
В сварочную горелку газ можно подавать из баллона или компрессора, установив соответствующее устройство для очистки, но более рационально использовать вентиляторы (отделители в этом случае оказываются ненужными). Расход газа при сварке составляет 20—25 л/мин, что соответствует давлению 0,4—0,5кгс/см2. Газ необходимо нагреть до 300—350° С, причем его температуру замеряют в 5 мм от устья мундштука сварочной горелки. Для оценки температуры газа им обдувают присадочный пруток, удаленный от устья мундштука на 5—6 мм; если спустя 4—5 сек поверхность прутка становится блестящей, то газ нагрет до требуемой температуры; при очень глубоком оплавлении прутка или появлении блеска позже, чем через 5 сек, температура газа считается соответственно слишком высокой или низкой.[2, С.287]
В круглодонную колбу емкостью 100 мл помещают 5 г полимера (точная навеска). Колбу с помощью изогнутой под прямым углом стеклянной трубки соединяют с двумя ловушками (—78 °С), которые охлаждаются смесью сухого льда с метанолом. Систему откачивают до остаточного давления 0,1 мм рт. ст. и затем нагревают на металлической бане, температуру которой можно регулировать горелкой Бунзена с помощью ртутно-толуольного регулятора и газопровода с точностью до ±3 °С. Прежде чем опустить колбу*, металлическую баню нагревают до 100 °С для плавления металла. После этого металлическую баню быстро нагревают (в течение 6—8 мин) до требуемой температуры деполимеризации. Температура деполимеризации поли-а-метилстирола 280 °С, а полиметилмет-акрилата 330 °С. В зависимости от скорости разложения температуру поддерживают в течение 1—2 ч, непрерывно откачивая систему масляным насосом. Опыт заканчивают, прекратив нагревание и охладив баню.[8, С.248]
Процесс вулканизации является заключительной стадией производства покрышек, от которого в значительной мере зависит качество продукции. Стоимость основного и вспомогательного вулканизационного оборудования составляет примерно 35% от стоимости всего оборудования предприятия [421], а потребление тепловой энергии - 80% от всех технологических затрат [422]. Вместе с тем,в рамках традиционной технологии,коэффициент использования тепла в вул-канизационном оборудовании составляет всего 3-10%. Основной причиной такого низкого КПД являются крайне неблагоприятные теплофизические свойства резиновой смеси: при сравнительно высокой теплоемкости она обладает низкой теплопроводностью, что делает невозможным ее интенсивный разогрев и вынуждает использовать длительные режимы вулканизации изделия, в ходе которых затрачивается большое количество тепла на поддержание требуемой температуры пресс-форм и всего вулканизационного процесса. Проблема усугубляется и рядом сдерживающих факторов. Так, в настоящее время вулканизация покрышек на большинстве отечественных шинных заводах производится на устаревших форматорах-вулканизаторах(ФВ) и многопозиционных вулканизаторах типа ВПМ. Современное оборудование в небольшом количестве, да и то на заводах третьего поколе-ния,представлено исключительно зарубежными ФВ «McNeil» и «NRM» (США), «Кгирр» (Германия), «Kobe Steel» и «Mitsubishi» (Япония), которые полностью механизированы и автоматизированы, оснащены пресс-формами с высокоизносостойкими трущимися поверхностями большой точнос-[9, С.401]
Для питания сушильной части целлофановой машины горячей водой поблизости устраивается бойлерная установка, где постоянно циркулирующая вода нагревается до требуемой температуры.[12, С.205]
Количественная оценка возможности проведения полимеризации ИБ в таком режиме представлена в табл. 3.11, где представлены результаты расчетов минимальной длины зон охлаждения в зависимости от требуемой температуры или средней ММ образующегося полимера.[10, С.181]
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА СТУДЕНТАМ!!! Задачи по теоретической механике из сборника курсовых работ под редакцией А.А. Яблонского, Кепе, Диевского. Быстро, качественно, все виды оплат, СМС-оплата.
А также: Готовые решения задач по теормеху из методичек Тарга С.М. 1988 и 1989 г. и задачника Мещерского. Решение любых задач по термеху на заказ.
Если Вам нужны решения задач по Физике из методички Чертова А.Г. для заочников, а также решебнки: Прокофьева, Чертова, Воробьёва и Волькинштейна. Решение любых задач по физике и гидравлике на сайте fiziks.ru
Что самое приятное на любом из этих сайтов Вы можете заказать решение задач по другим предметам: химия, высшая математика, строймех, сопромат, электротехника, материаловедение, ТКМ и другие.