Статья по теме: Расположения оборудования

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

Скачать полный текст

Рис. 3.10. Схема расположения оборудования на автоматизированном складе хранения гранулированных маточных резиновых смесей:[2, С.76]

Дозирование химикатов в централизованной зоне. Процесс дозирования большинства химикатов, необходимых для приготовления смесей, предусмотрен в централизованной зоне, что обусловлено удобством расположения оборудования. Площади вокруг резиносмесителей не загораживаются бункерами, это позволяет полностью автоматизировать транспортирование и загрузку химикатов в расходные бункеры.[1, С.90]

Процесс гранулирования маточных резиновых смесей включает в себя следующие операции: измельчение обрабатываемого материала (гранулирование), охлаждение гранул мокрым способом и нанесение на поверхность гранул изолирующего состава против их слипания, влагоотделение, окончательная сушка, охлаждение гранул, транспортирование и хранение гранул. На рис. ЗЛО изображена схема расположения оборудования на автоматизированном складе хранения гранулированных маточных смесей. Гранулы маточной резиновой смеси после охлаждения специальным водным раствором и сушки направляются по трубопроводам пневмо-транспортной системы / в циклон 2 и через специальные шлюзовые питатели поступают на транспортер 6. В циклоне 2 происходит отделение гранул от запыленного воздуха. Запыленный воздух при определенном вакууме поступит в фильтрующие установки 3 для его очистки и отделения пыли. Здесь воздух проходит через[2, С.77]

Устройство и принцип действия поточной линии. В каждой линии может перерабатываться три или четыре типа технического углерода. Для приема технического углерода предусмотрено две железнодорожных (автодорожных) станции, каждая из которых состоит из трех приемных элеваторов, приемных бункеров, шлюзовых затворов и течек для подачи технического углерода на ленточный конвейер и системы цепных конвейеров. Приемочные бункеры имеют встроенные магниты для извлечения и удержания случайного металла, попавшего в технический углерод. На рис. 3J6 показана схема расположения оборудования подачи технического углерода с центрального склада к резиносмесителям. Каждый приемный элеватор направляет технический углерод в определенный силос при помощи трех распределительных систем, состоящих из ленточного или цепных конвейеров, расположенных над верхней частью силосов. Для хранения технического углерода типа ПМ-105 предусмотрено 8 бункеров (силосов), ПМ-100 — 6 бункеров, ПМ-50 — 4 бункера. Система управления работой всего оборудования склада технического углерода обеспечивается из главной диспетчерской подготовительного отделения. Приемные бункеры разгружаются через выходные отверстия, шлюзовые затворы, выпуски. Каждый выпуск бункера оснащается ручным изолированным шибером и двухшнековым разгрузчиком-питателем 8. Двухшнековый питатель имеет два выпуска — промежуточный и основной. Из выпуска технический углерод подается на определенный расходный конвейер 9. Предусмотрено пять расходных конвейеров 9, которые подают технический углерод в четыре расходных элеватора 10. Расходные элеваторы при помощи отводящих устройств и конвейеров 12 доставляют технический углерод на один из определенных распределительных конвейеров 13 к определенному резино-смесителю либо отводят его на рециркуляцию и возврат к соответствующему бункеру. Распределительные конвейеры (транспортеры) транспортируют технический углерод[2, С.84]

Рис. 3.16. Схема расположения оборудования для подачи технического углерода с центрального склада к резиносмесителям:[2, С.85]

При объемной компоновке (организации производства в пространстве) формируются и производственные участки. Границы участков обозначаются на планах расположения оборудования. Их форма в плане, взаимное расположение должны соответствовать правилам формирования производственных участков, изложенным выше.[2, С.479]

По каждому структурному подразделению проектируемого комплекса намеченные технические решения прорабатываются путем выполнения инженерных расчетов, структурных и технологических схем, планов расположения оборудования, компоновочных архитектурно-строительных чертежей, планов инженерных трасс и коммуникаций.[2, С.397]

По распределению проектных работ, приведенному в гл. 21, тепло-энергетический отдел (ТЭнО) выполняет проекты системы тепло- и пароснабжения всего предприятия, энергетических установок, компрессорных и холодильных станций. Технологический отдел (его монтажный сектор) на плане расположения оборудования выполняет (укрупненно) чертеж разводки внутрицеховых трубопроводов пара, конденсата, горячей и перегретой воды, охлаждающей воды с выводом внутрицеховых «магистральных» трубопроводов к распределительным гребенкам энергоустановок и тепловых пунктов, к местам ввода в здание трубопроводов промышленной (прямой и обратной) воды, сжатого воздуха и других энергоносителей. На чертеже указываются: координаты вывода-ввода, диаметр труб, параметры энергоносителя. Данный чертеж оформляется приложением к заданию ТЭнО и является основным его содержанием. В задании при необходимости указываются дополнительные требования к энергоносителям (допустимые пределы колебаний параметров энергоносителей, максимальная влажность сжатого воздуха и т. п.).[2, С.487]

Проект комплексной механизации производственных процессов выполняется отделом комплексной механизации производства и транспорта (ОКМПТ). Но необходимость комплексного решения вопросов организации и механизации производственных процессов выработала практику привлечения ОКМПТ к разработке совмещенных чертежей расположения технологического и транспортного оборудования до выдачи отделу формального задания. (По существу ОКМПТ участвует в подготовке задания, по которому он будет выполнять «свой» раздел проекта. Такая практика широко используется в проектном деле.) Комплект совмещенных чертежей расположения технологического и подъемно-транспортного оборудования, разрезов корпуса и фрагментов сложных узлов является основным компонентом чертежей раздела проекта «Технология и организация основного производства». План расположения оборудования выполняется обычно в масштабе 1 : 200, разрезы — в масштабе 1 : 50.[2, С.478]

Таким образом, в России создан принципиально новый патентночистый [70, 71] экономичный непрерывный процесс получения хлорбутилкаучука с использованием малогабаритных трубчатых реакторов оригинальной конструкции, работающих в режиме высокой турбулентности в потоках, использованием их по меньшей мере на четырех стадиях технологической схемы (рис. 7.37). Как видно, при сравнении с известной схемой процесса получения ХБК, показанной на рис. 7.34, в новом процессе исключен объемный аппарат смешения, где раствор БК насыщается хлором (поз. 3).3аменены на малогабаритные турбулентные реакторы струйного типа объемные аппараты смешения, где протекают процессы хлорирования БК (поз. 4) и нейтрализации (поз. 5), а также объемные аппараты смешения, где в раствор ХБК вводятся стабилизатор-антиокси-дант (поз. 12) и антиагломератор (поз. 15). В принципе, можно заменить на трубчатый аппарат и промывную колонну, где идет водная промывка растворителя (поз. 9). Процесс в целом отличается компактностью расположения оборудования, энерго- и ресурсосбережением, повышенной экологической безопасностью, простотой обслуживания аппаратов струйного типа, легкостью управления процессом и др.[3, С.347]

схемы по каждому процессу, подлежащему автоматизации, с пояснительными записками; для включения производства в сферу АСУП на плане расположения оборудования указать места учета (установки датчиков) сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.[2, С.481]

Полный текст статьи здесь