Статья по теме: Охлаждения реакционной

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

После охлаждения реакционной массы при перемешивании начинают фракционную разгонку в вакууме (остаточное давление 2,7 -3,3 кПа). Первую фракцию отгоняют при 205- -24О °С в кубе и 100- 207°С в парах, вторую при 240—255 °С в кубе и при 207— 218 СС в 11арах, третью—товарную фракцию -при 255 270 и 218 -225 Т. соответственно. При отгонке третьей фракции температура затвердевания погона вначале растет и достигает 67— 68СС, а затем начинает снижаться. При снижении температуры затвердевания до 60 °С переходят на прием четвертой фракции. Азотом доводят давление до атмосферного и сливают готовый продукт в барабаны. Четвертую фракцию отгоняют при 270—350 ПС в кубе и 225—270°С в парах до прекращения отгонки. Выход я-гидрсжси-дифе пил ямина составляет 70 75%.[5, С.54]

В эмалированный реактор-автоклав 1 (рис. 13) емкостью 10—25 м3 с мешалкой и рубашкой для обогрева и охлаждения реакционной смеси подают определенные количества деминерализованной воды из мерника 2, раствора стабилизатора эмульсии из емкости 3 (через фильтр 4} и раствора инициатора в мономере из мерника 5. Затем реактор продувают азотом и при перемешивании загружают жидкий винилхлорид, поступающий из мерника 6.[3, С.25]

Съем тепла осуществляется в основном через рубашку реактора, охлаждаемую рассолом. Среди способов отвода теплоты полимеризации известен также метод охлаждения реакционной массы за счет частичного испарения растворителя и мономера. При этом следует принимать меры по предотвращению вспенивания [44].[1, С.221]

Проведение анализа. Пробу реакционной смеси (0,1 мл) помещают в предварительно взвешенный бюкс с 10 мл цитратно-фосфатного буфера с рН 2,2. Вследствие разбавления и охлаждения реакционной смеси процесс полимеризации прекращается. Повторным взвешиванием бюксов определяют массу пробы. Полученный исследуемый раствор помещают в электролитическую ячейку, продувают электролитическим водородом в течение 10 мин (для удаления кислорода) и полярографируют. Интегральную поляро-грамму адалеиновой кислоты записывают с 'потенциала ?0 = —0,4 В,[4, С.48]

С очень высокой скоростью смолы образуются в кислой среде, причем процесс сопровождается гелеобразо-ваннем. В нейтральных и основных средах получается гл. обр. смесь метилолмеламинов, осаждающихся после охлаждения реакционной смеси в виде рыхлых масс. Поэтому синтез М.-ф. с. проводят сначала в слабооснов-ных средах (рН 8) для достижения высокой степени превращения меламипа и высокого выхода метилолмеламинов, а затем вводят слабокислый катализатор и, во избежание гелеобразования, быстро завершают процесс.[9, С.84]

С очень высокой скоростью смолы образуются в кислой среде, причем процесс сопровождается гелеобразо-ванием. В нейтральных и основных средах получается гл. обр. смесь метилолмеламинов, осаждающихся после охлаждения реакционной смеси в виде рыхлых масс. Поэтому синтез М.-ф. с. проводят сначала в слабооснбв-ных средах (рН 8) для достижения высокой степени превращения меламина и высокого выхода метилолмелами-нов, а затем вводят слабокислый катализатор и, во избежание гелеобразования, быстро завершают процесс.[12, С.82]

С очень высокой скоростью олигомеры образуются в кислой среде, причем процесс сопровождается гелеобразо'ванием. В нейтральных и основных средах получается тлавным образом смесь метилолмеламинов, осаждающихся после охлаждения реакционной смеси в виде рыхлых масс. Поэтому синтез меламиноформальдегидных ол и гомеров проводят сначала в слабоосновных средах . (рН = 8) для достижения высокой степени превращения меламина и ^высокого выхода метилолмеламинов, а затем вводят слабокислый катализатор ,и во избежание гелеобразования быстро завершают процесс.[8, С.281]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно или периодически готовят катализатор растворением пли диспергированием его компонентов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при тсмп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 M«/U<2 (10 кгс/сл('2) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в полимеризат вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимерпзата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиокеиданта нолпмеризат направляют в колонны для водной дегазации 5, где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в чернячгю-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в чсрнячно-отжимном прессе,. па вальцах или др. оборудовании.[10, С.163]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно или периодически готовят катализатор растворением или диспергированием его компонентов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 MH/MZ (10 кгс/см2) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в полимеризат вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиокснданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют па промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании.[11, С.160]

Диалкилфенол диспергируют в впде в присутствии небольших добавок поверхностно-активного вещества, стабильного в кислотной среде при нагревании (например, алкилбепзолсульфоната или динафтилметансульфоната натрия). К полученной дисперсии добавляют катализатор (серная кислота) н при перемешивании постепенно вводят альдегид. Образующийся 2,2'-метилепбисфепол выпадает в осадок в кристаллическом виде; после охлаждения реакционной массы его отфильтровывают, промывают, сушат и размалывают. Для получения целевого продукта в форме мелких кристаллов добавляют в реакционную массу 1,5—2,5% органического растворителя, не смешивающегося с водой (гептан, хлорбензол, керосин). Добагжа растворителя облегчает диспергирование диалкилфенола и позволяет получить более чистый и светлый целевой продукт. Воду для диспергирования берут в количестве 200—[5, С.243]

Полимеризаторами служат аппараты с мешалками, снабженными лопастями и скребками, обеспечивающими интенсивное равномерное перемешивание во всем объеме полимеризатора и непрерывную очистку поверхности теплообмена, что необходимо для достижения высокого коэффициента теплопередачи. Съем теплоты, выделяющейся при полимеризации изопрена (удельная теплота реакции полимеризации 1050 кДж/кг) осуществляется через рубашку полимеризатора, охлаждаемую рассолом. Температуру полимеризации повышают по ходу процесса с 45 ± 5 °С в полимеризаторе 31 до 55 ± 5 °С в полимеризаторе 2, что обеспечивает конверсию изопрена 85—90% при достаточно низкой вязкости полимеризата. Известен также метод охлаждения реакционной массы за счет частичного испарения растворителя и мономера. Давление в полимеризаторах 1 —1,2 МПа.[2, С.130]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь

Решение задач по химии любой сложности. Для студентов-заочников готовые решения задач из методичек Шимановича И.Л. 1983, 1987, 1998, 2001, 2003, 2004 годов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гармонов И.В. Синтетический каучук, 1976, 753 с.
2. Кирпичников П.А. Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука, 1986, 225 с.
3. Кузнецов Е.В. Альбом технологических схем производства полимеров и пластических масс на их основе, 1976, 108 с.
4. Кузнецов Е.В. Практикум по химии и физике полимеров, 1977, 256 с.
5. Горбунов Б.Н. Химия и технология стабилизаторов полимерных материалов, 1981, 368 с.
6. Виноградова С.В. Поликонденсационные процессы и полимеры, 2000, 377 с.
7. Андрианов К.А. Технология элементоорганических мономеров и полимеров, 1973, 400 с.
8. Калинина Л.С. Анализ конденсационных полимеров, 1984, 296 с.
9. Кабанов В.А. Энциклопедия полимеров Том 2, 1974, 516 с.
10. Каргин В.А. Энциклопедия полимеров том 1, 1972, 612 с.
11. Каргин В.А. Энциклопедия полимеров Том 1, 1974, 609 с.
12. Каргин В.А. Энциклопедия полимеров Том 2, 1974, 514 с.
13. Седлис В.И. Эфиры целлюлозы и пластические массы, 1958, 116 с.