Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см2, а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс/см?. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на 1 мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше.[2, С.227]
Таблетки, полученные прессованием с бромистым калием, широко применяются для анализа порошкообразных и твердых веществ, нерастворимых полимеров и вулканизатов. Навеску вещества смешивают с навеской бромистого калия в вибромельнице или растирают в ступке; в зависимости от эластичности каучука эта процедура занимает 3-4 часа. Для лучшего смешения каучук можно смачивать небольшими количествами легколетучего растворителя. В качестве основы таблеток могут применяться КВг, КС!, NaCl и другие калиевые или натриевые соли галогенов, наиболее распространен бромистый калий. Прессование производят под давлением 700-1000 МПа, лучше в вакууме, время прессования составляет до 30-40 минут. Таблетка обычно имеет форму диска или небольшой пластинки. Пре-[3, С.218]
Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование «влажным» способом проводят на длинносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из водной суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП представлена на рис. 9.14. В «сухом» процессе при формова-[1, С.139]
Плотность прессования составляет 270 кг/м3, производительность пресса — 7 кип/ч (20 т/сут.).[4, С.197]
Прессование листов и пластин осуществляют при 190—220 °С и давлении 200—300 кгс/см2. Выдержка материала при температуре прессования составляет 7—10 мин на 1 мм толщины.[5, С.195]
Получение. Для получения листового Г. бумагу пропитывают спиртовым или водно-спиртовым р-ром смолы (т. наз. лаковый метод). Полученные листы сушат, режут, собирают в пакеты и прессуют. В случае использования феноло-формальдегидных смол давление прессования составляет 10 —15 Мн/м'1 (100— 150 кгс/см-}, время выдержки 4—5 мин на 1 .n.« толщины готового Г., температура 150—160° С. После выдержки материал охлаждается под давлением. Дополнительная термообработка производится путем ступенчатого нагрева (до 120 —130 СС) в масле пли воздушных термостатах. Для получения фольгировапных материалов на фольгу (обычно медную) наносят связующее; после его высыхания фольгой обкладывают пакет (с одной или двух сторон), к-рый прессуют на гидравлпч. прессах но описанной выше технологии.[7, С.307]
Получение. Для получения листового Г. бумагу пропитывают спиртовым или водно-спиртовым р-ром смолы (т. наз. лаковый метод). Подученные листы сушат, режут, собирают в пакеты п прессуют. В случае использования фсноло-формальдегидных смол давление прессования составляет 10—15 Л/и/ж2 (100— 150 квс/c.w2), время выдержки 4—5 мин на 1 мм толщины готового Г., температура 150—160° С. После выдержки материал охлаждается под давлением. Дополнительная термообработка производится путем ступенчатого нагрева (до 120 —130 °С) в масле или воздушных термостатах. Для получения фольгированпых материалов на фолы у (обычно медную) наносят связующее; после его высыхания фольгой обкладывают пакет (с одной или двух сторон}, к-рый прессуют на гидравлнч. прессах по описанной выше технологии.[8, С.304]
пластиков на основе разветвленных полимеров, содержащих в макромолекулах хлоралкплъные группы, в присутствии катализатора Фрпделя — Крафтса давление прессования составляет 0,14 JVf н,/.«2(1,4 кгс/см2) для стеклопластиков и 3,58 Мн/м* (35,8 кгс/см1) для пластиков, армированных алюмобороспликатными волокнами. Последующее отверждение изделия проводят сначала в течение 2 ч при 180 — 200 'С, затем в течение 48 ч при 200—240 'С.[6, С.355]
пластиков на основе разветвленных полимеров, содержащих в макромолекулах хлоралкильные группы, в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса давление прессования составляет 0,14 МиЛм2(1,4 кгс/см2) для стеклопластиков и 3,58 Мн/м2 (35,8 кгс/см?) для пластиков, армированных алюмоборосиликатными волокнами. Последующее отверждение изделия проводят сначала в течение 2 ч при 180—200 °С, затем в течение 48 ч при 200—240 °С.[9, С.353]
жать образования пятен и полос на поверхности материала. После того как растворители почти полностью испарятся, начинают повышать температуру бумажного полотна, что инициирует поликонденсацию фенольной смолы. Глубина поликонденсации, определяемая по содержанию летучих и текучести смолы, регулируется температурой в сушильной установке и скоростью пропитки. Затем бумажное полотно охлаждают в зоне охлаждения сушильной установки или на охлаждающих валках, свертывают в рулоны или подрезают. Препреги превращаются в тонкие листы в многоэтажных прессах после того, как анализ подтвердит, что они удовлетворяют предъявляемым требованиям. Прессование проводят сразу после пропитки, либо после хранения их в специальных складских помещениях во избежание влагопоглощения. Новейшие прессы имеют 20—22 разъема, в каждом из которых производят одновременно 8—12 слоистых материалов (рис. 12.2). Давление прессования составляет 10—12 Н/мм2.[1, С.189]
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА СТУДЕНТАМ!!! Задачи по теоретической механике из сборника курсовых работ под редакцией А.А. Яблонского, Кепе, Диевского. Быстро, качественно, все виды оплат, СМС-оплата.
А также: Готовые решения задач по теормеху из методичек Тарга С.М. 1988 и 1989 г. и задачника Мещерского. Решение любых задач по термеху на заказ.
Если Вам нужны решения задач по Физике из методички Чертова А.Г. для заочников, а также решебнки: Прокофьева, Чертова, Воробьёва и Волькинштейна. Решение любых задач по физике и гидравлике на сайте fiziks.ru
Что самое приятное на любом из этих сайтов Вы можете заказать решение задач по другим предметам: химия, высшая математика, строймех, сопромат, электротехника, материаловедение, ТКМ и другие.