Статья по теме: Компонентов резиновых

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

Скачать полный текст

Состав компонентов резиновых смесей с указанием их количества в производстве называют рецептом резиновой смеси. Рецепт резиновой смеси записывают по определенным правилам. Каждый из рецептов (табл. 2.1) имеет свой номер или шифр, например 2р512. В рецепте также указывают название смеси, ее плотность, цвет в сыром и вулканизованном виде, пластичность каучука, твердость вулканизата, кольцевой модуль. Эти данные необходимы для контроля[4, С.39]

Ступени интенсификации процессов подготовки компонентов резиновых смесей перед смешением связаны с поэтапными переходами от ручного труда к механизированному и к автоматизации производства. Первым этапом явилась автоматизация подготовки жидких компонентов (хранение, подача и дозирование), которая могла быть реализована относительно простыми средствами. Следующим этапом была автоматизация подготовки технического углерода и различных наполнителей, т. е. поршкообразных компонентов массового потребления. При этом капиталовложения на строительство зданий, монтаж и наладку оборудования значительно увеличились по сравнению с аналогичными капиталовложениями для мягчителей.[3, С.69]

Регенерат представляет собой продукт переработки старых резиновых изделий и вулканизованных отходов производства. Регенерат является одним из компонентов резиновых смесей. Это пластичный материал, который легко смешивается с каучуком и различными ингредиентами и может вулканизоваться в обычных условиях при применении серы, активаторов и ускорителей. Поэтому регенерат применяют в качестве заменителя каучука, частично или полностью, в производстве некоторых резиновых изделий. Такие изделия, как резиновые коврики, полутвердая трубка, можно готовить из регенерата без добавки каучука.[1, С.368]

Автоматическое управление поточной линии изготовления резиновых смесей слагается из следующих элементов: 1) дистанционное управление транспортом компонентов резиновых смесей от склада к расходным бункерам и заполнением расходных бункеров; 2) дистанционная настройка и управление работой питателей, расходных бункеров, автоматических весов и автоматическое программирование навесок при помощи перфорированных карт и других запоминающих устройств; 3) дистанционное управление работой резино-смесителей; 4) оперативная связь между участками приготовления и потребления резиновых смесей.[4, С.69]

Схемы взаимного расположения бункеров, питателей и автоматических весов. Взаимное расположение расходных бункеров, питателей и автоматических весов в поточных автоматических линиях изготовления резиновых смесей предусматривается таким, чтобы обеспечить оптимальные условия работы этих взаимосвязанных элементов. Обычно эти устройства располагаются в непосредственной близости друг от друга. Схемы взаимного расположения бункеров, питателей и автоматических весов при автоматической развеске различных компонентов резиновых смесей приведены на рис. 3.6.[4, С.67]

В настоящее время в технологии производства резиновых изделий используется так называемый сухой способ смешения эластомеров с другими компонентами в закрытых резиносмесителях. Для осуществления многотоннажного производства резиновых смесей по этому способу за последние годы создано несколько типов поточных линий. Наиболее распространенными из них являются следующие: 1) поточные линии с индивидуальным оснащением весами и дозаторами резиносмесителя периодического действия (индивидуальная развеска); 2) поточные линии с централизованной развеской и подачей компонентов резиновых смесей к резиносмесителям периодического действия в контейнерах или на люльках (подвесках) цепного конвейера; 3) поточные линии с централизованно-индивидуальной развеской и изготовлением резиновых смесей в смесителях периодического действия большой мощности (РС-630 л и РС-370 л);[4, С.59]

Маточная резиновая смесь для изготовления беговой дорожки протектора радиальных автомобильных покрышек изготавливается в три стадии. Продолжительность изготовления этой маточной резиновой смеси на первой стадии составляет 3,0 мин, на второй — 2,0 мин и на третьей — 2,0 мин. Такое трехстадийное ведение процесса предназначено для получения окончательных смесей высокого качества и определяется физико-химическими, термохимическими и другими свойствами отдельных компонентов, свойствами смесей, необходимостью более эффективного осуществления диспергирования и гомогенизации компонентов при смешении, а также для получения высоких физико-механических и других качественных показателей готовых (окончательных) резиновых смесей. Первая стадия изготовления маточной резиновой смеси для беговой дорожки протектора осуществляется в резиносмесителе РС-630 при длительности процесса 3,0 мин. В соответствии с заданной и заложенной в режимо-граф ЭВМ программой определенная последовательность введения компонентов резиновых смесей в камеру резиносмесителя обеспечивается при помощи скоординированной работы загрузочных транспортеров 32, 28, 27 и 10, загрузочных емкостей 16 и насосов 6, Первоначально в камеру резиносмесителя подаются эластомеры, далее технический углерод и остальные компоненты. Жидкие пластификаторы (мягчители) впрыскиваются с помощью насосов в камеру резиносмесителя 23 при закрытом прессе его верхнего затвора. Эластомеры доставляются от централизованного участка резки к весам 31 для взвешивания в контейнерах 29 в кусках различного размера, из контейнеров куски эластомера подаются в специальные питатели-транспортеры 30, а мелкие куски эластомеров укладываются в контейнеры 29а около весов. Из питателей 30 эластомеры подаются на весы для взвешивания и далее поступают на загрузочный транспортер 32. Весы 31 обслуживаются операторами для осуществления надлежащей точности взвешивания эластомеров и набора навески из кусков эластомера различных размеров. Светлые компоненты резиновых смесей взвешиваются на автоматических порционных весах 9, 22, 26 и при помощи соответствующих загрузочных устройств загружаются в камеру резиносмесителя.[4, С.75]

При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектован-.ных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные[4, С.71]

Известно [423], что вероятность образования молекулярных комплексов в бинарных эвтектических смесях компонентов резиновых смесей может быть прогнозирована по проявлению ими друг относительно друга нуклеофильных и элек-трофильных свойств. О последних можно судить по величинам избыточных отрицательного и положительного зарядов, рассчитанных на атомах компонентов квантов о-химическими методами [297,300].[6, С.294]

Переработка каучуков. П. к. перерабатывают на обычном оборудовании резиновой пром-сти. Обрабатываемость тиоколов А и FA улучшают их пластикацией в присутствии дибензтиазолилдисульфида и дифенилгу-анидина. При этом происходит частичная деструкция макромолекул П. к. по дисульфидным связям. Техно-логич. свойства П. к. улучшаются при введении в смеси на их основе 10—20 мае. ч. натурального в ли некоторых синтетич. каучуков, напр, бутадиен-нитрильного, хлоропренового (здесь и далее количество компонентов резиновых смесей указано в расчете на 100 мае. ч. тиокола). Наполнителями резиновых смесей из П.к. служат газовая канальная или нолуусиливающие печные сажи (30—100 мае. ч.; оптимальное количество 60 мае. ч.), а также ТЮ2, ZnS, ZnO и др. В состав смесей вводят обычно 0,5—3,0 мае. ч. стеариновой к-ты, способствующей равномерному распределению ингредиентов и предотвращающей прилипание смесей к оборудованию при их изготовлении и переработке.[7, С.24]

Переработка научу ков. П. к. перерабатывают на обычном оборудовании резиновой пром-сти. Обрабатываемость тиоколов А и FA улучшают их пластикацией в присутствии дибензтиазолилдисульфида и дифенилгу-анидина. При этом происходят частичная деструкция макромолекул П. к. по дисульфидным связям. Техно-логич. свойства П. к. улучшаются при введении в смеси на их основе 10—20 мае. ч. натурального или некоторых синтетич. каучуко», напр, бутадиен-нитрильного, хлоропренового (здесь и далее количество компонентов резиновых смесей указано в расчете на 100 мае. ч. тиокола). Наполнителями резиновых смесей из П.к. служат газовая канальная или полуусиливающие печные сажи (30—100 мае. ч.; оптимальнее количество 60 мае. ч.), а также ТЮ2, ZnS, ZnO и др. В состав смесей вводят обычно 0,5—3,0 мае. ч. стеариновой к-ты, способствующей равномерному распределению ингредиентов и предотвращающей прилипание смесей к оборудованию при их изготовлении и переработке.[8, С.24]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь