Статья по теме: Происходит вспенивание

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

Скачать полный текст

При нагревании смеси такого порообразователя и аро-матич. П. выше его темп-ры размягчения происходит вспенивание массы в результате выделения двуокиси углерода; образующиеся при этом сложные эфиры (или полиэфиры) совмещаются с П. По др. способу получения пен расплавленный П. смешивают иод давлением с инертным растворителем с соответствующей темп-рой кипения или инертным газом и дают смеси остыть, поддерживая в системе определенное давление. Если затем смесь нагреть в открытых формах выше темп-ры размягчения П., произойдет вспенивание массы в результате испарения растворителя или расширения растворенного газа. Так, при смешивании П. с 15—25% (концентрация по массе) цкклогексана при 230 — 240 °С и давлении 2 Ми/ж2 (20 кзс/с.ч2) и последующем охлаждении массы под давлением получают бесцветные, прозрачные куски материала, к-рые при нагревании до 150 °С превращаются в мелкопорпстую пену с плотностью 0,05—0,25 г/смя. Пены гз П. характеризуются высокой термостабильностыо, хорошими механич. свойствами, низкой теплопроводностью, устойчивостью к старению.[4, С.426]

При нагревании смеси такого порообразователя и аро-матич. П. выше его темп-ры размягчения происходит вспенивание массы в результате выделения двуокиси углерода; образующиеся при этом сложные эфиры (или полиэфиры) совмещаются с П. По др. способу получения пен расплавленный П. смешивают под давлением с инертным растворителем с соответствующей темп-рой кипения или инертным газом и дают смеси остыть, поддерживая в системе определенное давление. Если затем смесь нагреть в открытых формах выше темп-ры размягчения П., произойдет вспенивание массы в результате испарения растворителя пли расширения растворенного газа. Так, при смешивании П. с 15—25% (концентрация по массе) циклогексана при 230—240 °С и давлении 2 Мн!мг (20 кгс/см4-) и последующем охлаждении массы под давлением получают бесцветные, прозрачные куски материала, к-рые при нагревании до 150 °С превращаются в мслкопористую пену с плотностью 0,05—0,25 г/см3. Пены из П. характеризуются высокой термостабильностью, хорошими моханпч. свойствами, низкой теплопроводностью, устойчивостью к старению.[5, С.424]

Насыщенные т. обр. гранулы засыпают в перфорированные стальные ограничительные формы и нагревают насыщенным водяным паром до темп-ры, превышающей темн-ру стеклования полимера. При этом происходит вспенивание гранул под давлением пара, образовавшегося из низкокипящей жидкости. Кажущаяся плотность получаемых П. регулируется степенью заполнения ограничительной формы или содержанием низкокипящей жидкости в гранулах.[4, С.276]

Насыщенные т. обр. гранулы засыпают в перфорированные стальные ограничительные формы и нагревают насыщенным водяным паром до темп-ры, превышающей темп-ру стеклования полимера. При этом происходит вспенивание гранул под давлением пара, образовавшегося из ннзкокинящей жидкости. Кажущаяся плотность получаемых П. регулируется степенью заполнения ограничительной формы или содержанием низко-кипящей жидкости в гранулах.[5, С.274]

По заливочному методу смесь жидкой PC со вспенивающим (легкокипящая жидкость) и отверждающим (смесь соляной и фосфорной кислот с мочевиной) агентами наливают на движущуюся бесконечную ленту, на которой происходит вспенивание и отверждение пенопласта на холоду или при нагревании.[2, С.182]

Процесс получения пенопласта из композиций на основе новолач-ных фенолоформальдегидных полимеров складывается из трех технологических температурных участков: 1) подъем температуры до 80—90°С для перевода порошкообразной композиции в вязкотеку-чее состояние; 2) подъем температуры до 100—110°С, при которой разлагается газообразователь и происходит вспенивание вязкоте-кучей массы; 3) подъем температуры до 150—180°С и выдержка при этой температуре для обеспечения отверждения фенолофор-мальдегидного полимера уротропином и вулканизации каучука в случае производства пенопластов типа ФК.[1, С.21]

Обычно для получения пенополиуретанов применяют смесь изомеров толуилендиизоцианата 2,4- и 2,6- в соотношении 80 : 20. Толуилендиизоцианат при этом выполняет различные функции. Он может взаимодействовать с водой, образуя двуокись углерода, которая используется для вспенивания. (В некоторых случаях к смеси компонентов можно добавлять низкокипящее соединение — трихлорфторметан, за счет которого полностью или частично и происходит вспенивание.) Диизоцианат также взаимодействует с реакционноспособными группами смолы, в результате чего последняя входит в состав молекул уретанового полимера. Соотношение компонентов при получении пен таково, что на последних стадиях реакции концевыми группами образующегося полимера являются в основном изоцианатные.[6, С.281]

ней 90—140°С. (При этих температурах происходит вспенивание композиции и начинается отверждение вспененного полимера.) Третья зона включает четвертую секцию, температура в этой зоне 140—160°С. (При этих температурах идет отверждение новолач-ного фенолоформальдегидного полимера уротропином.) Четвертая зона охватывает с пятой по одиннадцатую секции, температура здесь 160°С. (При этой температуре осуществляется доотверждение вспененной фенолофармальдегидной смолы.) Показания «термопар, вставленных в специально высверленные гнезда в верхней и нижней плитах канала, были проверены следующим образом. Хромель-копе-левые термопары, удлиненные компенсационными проводами, укладывались на слой композиции в первой секции. При вспенивании композиции термопары оставались во внутренней части плиты и двигались по каналу вместе с пенопластом. При производстве пенопластовых плит методом непрерывного формования скорость прохождения ФНК композицией и вспененной массой устанавливали с расчетом толщины получаемых пенопластов.[1, С.74]

формы. При последующем нагревании до температуры более высокой, чем температура размягчения (100—125°), происходит вспенивание. На рис. 28 показан внешний вид блока из полиметилметакрилата сразу после облучения и после произведенного в дальнейшем прогрева. Чем выше доза облучения, тем ниже температура, необходимая для вспенивания. Подобное поведение полимера связано с тем, что во время облучения происходит частичное разложение, сопровождающееся выделением газов, которые удерживаются в полимере в растворенном состоянии под давлением. Нагревание размягчает полимер и в то же время увеличивает давление газов до величины, при которой образуются пузырьки. Более высокие дозы одновременно уменьшают прочность полимера и увеличивают количество газа. Газы действительно образуются во время облучения, а не пр:и последующем прогреве, что показано[3, С.144]

приготовленные в лаборатории по составам указанных предприятий, а также композиции составов, позволяющих установить закрномер-ности изменения свойств пенопластов при производстве их разработанным методом. Пенопласта, полученные методом непрерывного формования из композиций, применяемых в производстве пенопластов периодическим способом, как следует из данных табл. 10, имеют пониженные на 10—20% физико-механические свойства, а водопоглощение и коэффициент теплопроводности их практически не изменяются. Снижение прочностных показателей у пенопластов, полученных методом непрерывного формования, можно объяснить значительными потерями газов при разложении порофора ЧХЗ-57, под действием которых происходит вспенивание композиций, находящихся в вязкотекучем состоянии (газы выходят через ФНК). При периодическом процессе производства потери газов меньше, так как пенопластовые плиты получают в закрытых формах.[1, С.47]

давление падает и в горячей сердцевине происходит вспенивание[7, С.218]

Полный текст статьи здесь