Статья по теме: Традиционной технологии

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

Скачать полный текст

Изготовление детских мячей, резиновых баллонов для спринцовок, пульверизаторов, кровемолокоотсосных банок по традиционной технологии осуществляется методом вакуумного формовании на лепестковых машинах. Рабочая часть машины имеет четыре подвижных стильных сегмента - лепестковых штанца. В раскрытые сегменты машины вкладывают квадратную пластину релиновой смеси и газообрязовятель. В средней части каждого сегмента есть отверстие, а против него с наружной стороны сегмента прикреплен патрубок, который соединен с вакуумом-насосом. Разрежение создается в течение всего цикла формования и обеспечивает плотное прилегание листа резиновой заготовки к внутренней стороне сегмента. Сегменты сближаются, кромки их сжимают лист заготовки и вытесняют в виде складок излишки смеси. Отходы резиновой смеси при формовании (до 200 % от массы заготовок) добавляют в свежеприготовленную резиновую смесь и используют нов гор но.[2, С.293]

Первое направление разработано группой ученых Ярославского технологического института [409, 410] и связано с так называемой порошковой технологией. От традиционной технологии она принципиально отличается тем, что каучук берется для резиносмешения в виде мелкодисперсного порошка (1-Змм). Разработанная технология измельчения каучука требует расхода энергии почти в два раза меньше чем его грануляция. Далее, в смесителях плужного или планетарно-шнекового типов получаются порошкообразные композиции на основе измельченных каучуков. При этом расход энергии на 1 тонну такой композиции составляет всего 5-8 квт/ч. Затем следует стадия гомогенизации массы такой порошковой композиции и диспергирования ингредиентов в смеси в обычных резиносмесителях периодического или непрерывного типов. В резиносмесителях периодического типа эта стадия занимает 2-3 минуты. За такое короткое время резиновая смесь не нагревается выше 100 °С, что позволяет вводить в смеситель все ингредиенты, то есть резиновую смесь готовить в одну стадию. При этом отпадает необходимость введения в резиновые шинные смеси большого количества мягчителей и появляется возможность изготовления протекторных резиновых смесей с пониженным индукционным периодом, но позволяющих получать протектора с очень хорошим комплексом эксплуатационных свойств.[6, С.391]

Процессы полимеризации циклоолефинов с раскрытием кольца не только приводят к синтезу новых полимерных материалов, но и открывают пути коренного изменения традиционной технологии полимеризации в растворе. Как известно, при полимеризации бутадиена и изопрена выделяется значительное количество теплоты (свыше 1260 кДж/кг), отвод которой затрудняется из-за высокой вязкости реакционной смеси, поэтому концентрация полимера в растворе обычно не превышает 10—42% (масс.).[1, С.318]

Экспериментальная проверка показала, что у образцов пластизо-лей, полученных с учетом состояния термодинамического равновесия, наблюдается меньший рост вязкости при хранении, чем у образцов, изготовленных по традиционной технологии. Следует отметить, что разница в поведении образцов уменьшается при увеличении интенсивности (скорости сдвига и продолжительности) смешения ингредиентов. Вероятно, напряжение сдвига при интенсивном перемешивании уже в процессе смещения пластизоля способствует термодинамически выгодному распределению жидких компонентов по поверхности твердых. Таким образом, установлена связь между динамикой старения пластизолей и перестройкой граничных слоев на поверхности твердых компонентов, обусловленной избирательной адсорбцией их поверхности.[8, С.264]

Для трубчатого реактора характерно уменьшение выхода легкого полимера, который является отходом производства. Получаемые полибутены характеризуются более узким молекулярно-массовым распределением, чем полибутены той же марки, вырабатываемые по традиционной технологии. В результате расход сырья (ББФ) сокращается на 14-16% (см. табл.7.6). Экономия элект-[7, С.314]

Таким образом, характерна высокая эффективность использования трубчатого реактора для получения маловязких полибутенов из промышленной бутан-бутиленовой фракции. Получаемые продукты удовлетворяют всем предъявляемым требованиям, а по параметру ширины ММР существенно превосходят аналогичные продукты, полученные по традиционной технологии. Применение трубчатого реактора упрощает технологию производства.[7, С.316]

Установлено, что ПВС совершенно безвреден при контакте с кожей [104, с. 116], но при введении с нищей в организм крыс было обнаружено накапливание полимера в печени и почках животных [12]. В связи с этим в. США запрещено использовать ПВС для внутреннего применения. Очевидно, оценивались токсические свойства ПВС, полученного по традиционной технологии в среде метанола.[9, С.124]

При использовании активированных высокодисперсных порошкообразных композиций (приготовленных в смесителе плунжерного типа с режуще-диспергирующим устройством) затраты электроэнергии в двухчервячном резиносмесителе непрерывного действия на 30—35% ниже, а физико-механические показатели резин лучше, чем при использовании низкодисперсных композиций и традиционной технологии.[5, С.66]

Процесс вулканизации является заключительной стадией производства покрышек, от которого в значительной мере зависит качество продукции. Стоимость основного и вспомогательного вулканизационного оборудования составляет примерно 35% от стоимости всего оборудования предприятия [421], а потребление тепловой энергии - 80% от всех технологических затрат [422]. Вместе с тем,в рамках традиционной технологии,коэффициент использования тепла в вул-канизационном оборудовании составляет всего 3-10%. Основной причиной такого низкого КПД являются крайне неблагоприятные теплофизические свойства резиновой смеси: при сравнительно высокой теплоемкости она обладает низкой теплопроводностью, что делает невозможным ее интенсивный разогрев и вынуждает использовать длительные режимы вулканизации изделия, в ходе которых затрачивается большое количество тепла на поддержание требуемой температуры пресс-форм и всего вулканизационного процесса. Проблема усугубляется и рядом сдерживающих факторов. Так, в настоящее время вулканизация покрышек на большинстве отечественных шинных заводах производится на устаревших форматорах-вулканизаторах(ФВ) и многопозиционных вулканизаторах типа ВПМ. Современное оборудование в небольшом количестве, да и то на заводах третьего поколе-ния,представлено исключительно зарубежными ФВ «McNeil» и «NRM» (США), «Кгирр» (Германия), «Kobe Steel» и «Mitsubishi» (Япония), которые полностью механизированы и автоматизированы, оснащены пресс-формами с высокоизносостойкими трущимися поверхностями большой точнос-[6, С.401]

Следует отметить, что немалую роль в повышении уровня автоматизации играет практически полная автоматизация всего складского хозяйства, В условиях всё возрастающих цен на энергоносители и электроэнергию весьма важно, что величина расхода энергии по проекту АП «Шина» снизилась почти в 1,5 раза, а срок окупаемости приблизился к оптимальной величине 1,8 года вместо 5,6 лет как в традиционной технологии.[6, С.472]

Производство нитей из растворов включает: приготовление резиновой смеси, растворение ее в бензине, продавливапие клея через фильеры, испарение растворителя и вулканизацию. При этом можно получать нити любого сечения с достаточно равномерными размерами и свойствами, однако использование значительных количеств растворителя делает процесс о [-не- и взрывоопасным, ухудшает гигиенические условии труда. Оба способа основаны на традиционной технологии переработки эластомеров, связанной со значительными энергозатратами, и в настоящее время находят ограниченное применение.[2, С.308]

... отрезано, скачайте архив с полным текстом ! Полный текст статьи здесь