Статья по теме: Продолжает увеличиваться

Предметная область: полимеры, синтетические волокна, каучук, резина

Скачать полный текст

Объем производства фенопластов весьма значителен и продолжает увеличиваться, хотя по темпам роста производства эти материалы уступают ряду других поликонденсационных и особенно полимеризационных пластмасс.[4, С.151]

Все это обусловило большой интерес к исследованию и разработке новых сшивающих агентов. В настоящее время известно более сотни марок отвердителей и их число продолжает увеличиваться. Марочный ассортимент отвердителей, выпускаемых зарубежными фирмами, во многом зависит от конъюнктурных соображений или технической целесообразности использования имеющегося сырья и полупродуктов. Часто одно и то же соединение выпускается различными фирмами под разными названиями.[6, С.33]

Мировой выпуск полиэфирного волокна стремительно увеличивается. Уже в 1962 г. [9] производство полиэфирных волокон (203 тыс. т) превысило выпуск полиакрилонитрильных волокон (170 тыс. т), и этот разрыв продолжает увеличиваться. В США, Японии и ФРГ производство полиэфирных волокон в 1970 г. превысило выпуск полиамидных. В 1975 г. в мире произведено более 3200 тыс. т полиэфирных волокон (что составляет 45% от всех синтетических волокон), из них только в США около 1350 тыс. т.[3, С.11]

Шлифовальные круги на фенольном связующем (рис. 15.1) менее чувствительны к ударам, толчкам и сжатию, чем круги на керамическом связующем. Высокая прочность круга позволяет эксплуатировать его при больших угловых скоростях, обеспечивая тем самым лучшие показатели шлифования. Создание простого и дешевого производства шлифовальных кругов этого типа привело к тому, что сегодня их доля на рынке составляет более 40% и продолжает увеличиваться.[1, С.227]

До сих пор речь шла о волокнах, получаемых из природных высокомолекулярных веществ. Но уже к концу 30-х годов началось производство волокон, вырабатываемых из синтетических полимеров. Эти волокна в отличие от искусственных были названы синтетическими. Особенно бурно промышленность синтетических волокон начинает развиваться в послевоенный период. К концу 1979 г. их удельный вес в мировом производстве химических волокон уже достиг 75,8% (табл. 1) и продолжает увеличиваться.[7, С.31]

В ходе деструкции ненасыщенность образца увеличивается, причем в течение большей части реакционного периода образуется одна двойная •связь на один разрыв. Изменения в инфракрасных спектрах полиэтилена указывают на образование в ходе деструкции трех различных типов двойных •связей: RCH = CH2, RCH = CHR' и RR'C = CHa. В начальной .стадии реакции образуются двойные связи всех трех типов, однако при уменьшении 'молекулярного веса до величины, равной 5—10% от первоначального зна-•чения, концентрация связей двух последних типов достигает максимума и только концентрация связей RCH = СН2 (табл. 6) продолжает увеличиваться.[9, С.61]

При исследовании под микроскопом образования и роста поверхностных трещин в полимерах было установлено, что трещины возникают не мгновенно после приложения нагрузки, а через некоторое время16. Затем образуются новые трещины, а трещины, пд-явившиеся ранее, постепенно разрастаются. Поэтому одновременно в образце имеются трещины самых различных размеров. Скорость их возникновения (число трещин, появляющихся на 1 см2 поверхности за 1 сек) и скорость роста некоторых из них (увеличение длины видимой в микроскоп трещины за 1 сек) зависят от напряжения и температуры. С повышением температуры и с увеличением напряжения скорость обоих процессов возрастает- После достижения некоторого предела число трещин больше не растет, однако их размер продолжает увеличиваться.[5, С.228]

При исследовании под микроскопом образования и роста поверхностных трещин в полимерах было установлено, что трещины возникают ие мгновенно после приложения нагрузки, а через некоторое время te. Затем образуются новые трещины, а трещины, пд-явившиеся ранее, постепенно разрастаются. Поэтому одновременно в образце имеются трещины самых различных размеров. Скорость их возникновения (число трещин, появляющихся ira 1 см2 поверхности за 1 сек) и скорость роста некоторых из них (увеличение длины видимой в микроскоп трещины за 1 сек) зависят от напряжения и температуры. С повышением температуры и с увеличением напряжения скорость обоих процессов возрастает- После достижения некоторого предела число трещин больше не растет, однако их размер продолжает увеличиваться.[2, С.228]

Степень набухания целлюлозы зависит от концентрации NaOH в мерсеризационном растворе и температуры. На рис. 2.8 показана зависимость набухания от концентрации NaOH для двух наиболее часто применяемых целлюлоз — сульфитной (кривые / и 3) и сульфатной (кривые 2 и 4). Набухание определяли [23] по стандартному методу без отжима (кривые 1 и 2) и с отжимом в центрифуге (кривые 3 и 4). Во всех случаях обнаружен четко выраженный максимум набухания в области 8—12% NaOH. Набухание при увеличении концентрации NaOH до 8—10% вначале резко возрастает до 500—700% (определено стандартным методом) и до 200—250% (определено центрифугальным методом), остается некоторое время практически постоянным, а затем медленно снижается. Увеличение набухания с повышением концентрации NaOH, несомненно, связано с его возрастающим химическим связыванием (см. рис. 2.2). Трудно объяснить наличие ниспадающей ветви, где химическое связывание NaOH продолжает увеличиваться, а набухание падает. Наиболее детальное рассмотрение вопроса выполнено Бартунеком [23]. В водных растворах одна молекула NaOH связывает 10 молекул Н2О со значительным тепловым эффектом гидратации 44,4 кДж/моль. Это соответствует 18%-ному раствору NaOH, который, казалось бы, должен обладать наибольшей способностью к набуханию. Однако максимум набухания наблюдается при более низких концентрациях. Тогда автором было выдвинуто предположение об образовании парных гидратов NaOH, в которых связано не 10, а 20 молекул Н2О. Максимум в этом случае набухания сдвигается в сторону более низких концентраций (10%-ный NaOH), а ниспадающая ветвь объясняется Уменьшением гидратных оболочек NaOH в более концентрированных растворах.[8, С.39]

в количество 5—15% от массы смолы. Жизнеспособность композиций с такими отвердителями при 15—25°С составляет 1—3 ч (навеска 10— 20 г), длительность отверждения — ок. 24 ч (хотя степень отверждения продолжает увеличиваться еще в течение 10—30 су т). Степень отверждения при комнатной темп-ре не превышает 65—70% . Дляповышения ее и, следовательно, улучшения и стабилизации свойств продуктов отверждения проводят термообработку при 60—120 °С в течение 12—2 ч.[11, С.498]

в количестве 5—15% от массы смолы. Жизнеспособность композиций с такими отвердителями при 15—25°С составляет 1—3 ч (навеска 10— 20 г), длительность отверждения — ок. 24 ч (хотя степень отверждения продолжает увеличиваться еще в течение 10—30 су т). Степень отверждения при комнатной темп-ре не превышает 65—70%. Для повышения ее и, следовательно, улучшения и стабилизации свойств продуктов отверждения проводят термообработку при 60—120°С в течение 12—2 ч.[12, С.497]

вблизи 50 °С). Сразу же после введения катализатора наблюдалось помутнение системы, однако на последующих стадиях реакции дальнейшего возрастания мутности не происходило и наблюдалось лишь -увеличение количества первичных продуктов выделения. Характер изменения степени конверсии и среднечисловой молекулярной массы полимера в зависимости от продолжительности реакции виден из табл. III.4. Степень конверсии на начальной стадии полимеризации резко возрастает, после чего продолжает увеличиваться во времени несмотря на то, что концентрация мономера в системе снижается. Этот результат свидетельствует о том, что механизм полимеризации определенным образом связан с процессом роста кристаллической фазы. Молекулярная масса также постепенно возрастает, однако количественной- оценки этого явления мы коснемся несколько позднее.[10, С.284]

Полный текст статьи здесь