В зависимости от допустимой температуры отверждения компаунда применяют различные отвердители. Например, для отверждения при повышенной температуре можно использовать малеи-новый ангидрид, который расплавляют и прибавляют к компози-зии смолы, пластификатора и наполнителя. Смешение продолжается 15—20 мин при 80—100°С, после чего снова на 3—5 мин создают вакуум и заливают компаунд в формы. Формы помещают в термошкаф и нагревают 2 ч при 70 °С. Затем в течение 6 ч поднимают температуру до 120 °С и выдерживают формы еще 6 ч при этой температуре. После этого температуру повышают до 140—150°С выдерживают компаунд в течение 24 ч.[2, С.221]
В соответствии с величиной максимально допустимой температуры подбирают объем загрузки материалов и определяют требуемое время смешения. Учитывая, что качество смешения определяется величиной yE=jt в процессе контролируют и регулируют время смешения. В некоторых случаях выгрузку смесей осуществляют только по времени, считая время смешения критерием достижения однородности системы.[8, С.57]
Новым в технологических схемах подготовительных цехов является использование резиносмесителей с камерой объемом 0,62—0,65 м3 на заключительной стадии процесса смешения, а также для приготовления маточных и готовых камерных смесей, т. е. в условиях жесткого ограничения допустимой температуры смеси. Из опыта эксплуатации резиносмесителя с камерой объемом 0,65 м3 (РС-650) установлено, что средний уровень качественных характеристик получаемых в нем смесей не ниже, (а в некоторых случаях и выше) уровня соответствующих показателей смесей, получаемых в резиносмесителях с объемом камер 0,25 и 0,33 м3 (РС-250 и РС-330). В то же время из-за более сильного деформационно-силового и теплового воздействия на смесь, приводящего к некоторой неравномерности распределения температур по массе заправки, смеситель РС-650 используют лишь для смесей с вязкостью по Муни не выше 50—70 единиц и с временем до начала подвулканизации не менее 18—20 мин. При изготовлении камерных смесей на основе бутилкаучука и каучуков общего назначения в случае четкой организации технологического процесса, тщательной очистки смесительного оборудования и строгого соблюдения параметров в процессе смешения, линия с РС-650 позволяет получить смеси, качество которых не уступает качеству смесей, изготовленных в резиносмесителе РС-250.[1, С.59]
При необходимости испытаний двух сходных по тону пигментов на термостойкость удобно примешивать второй цветной пигмент с более высокой термостойкостью. Так, желтые пигменты, диспергированные совместно с фталоцианиновым синим, в результате субтрактивного цветоналожения дают зеленый тон окраски. При превышении допустимой температуры зеленый тон окраски пробы переходит в синий. Испытывать желтые пигменты с примесями значительно легче, и результаты испытаний точнее, чем в экспериментах с чистыми тонами.[6, С.111]
Результаты прогноза параметров процесса смешения в различных условиях приведены на рис. 5.3 и 5.4. Из них следует, что увеличение произведения а/7 в три и шесть раз при изменении фрикционных условий и одновременном управлении частотой вращения роторов, позволяет получать резиновые смеси за минимальное время, без превышения максимально допустимой температуры и пиковой мощности.[3, С.198]
Очевидно, что нагрев ПВХ в процессе сушки до температуры разложения недопустим. Ранее допустимую температуру нагрева ПВХ i сушке определяли по его теплостойкости, т.е. по температуре стек вания [ПО, 133]. Действительно, как показано в [125], спекание гло! в полимерном зерне возможно при переходе полимера из стеклооб: ного состояния в высокоэластическое, при этом возможно уплотне зерен, т.е. изменение свойств продукта. Термическое разложение Г при экспозиции в течение более 1 ч начинается [87, ПО, 133] в интег ле температур 87 - 127 "С (в зависимости от марки полимера). В то время современная практика сушки ПВХ не исключает нагрева вь шиваемого материала до температуры выше 80 °С без измене; качества продукта. Поэтому требуется более обоснованный подхо выбору допустимой температуры нагрева ПВХ.[4, С.90]
Расплавленный капролактам передавливают из смесителя-дозатора через фильтр в автоклав, заполненный чистым азотом и нагретый до 245—255 °С. При загрузке капролактама вентиль открывается настолько, чтобы возникающее в аппарате давление водяных паров при загрузке не превышало давления азота в расплавителе и продолжительность передавливания всей партии капролактама не превышала 20—25 мин. После загрузки мономера температура в автоклаве самопроизвольно снижается с 245—255 °С (температура полиамидирования) до 140—150 °С. Затем включают систему обогрева автоклава на полную мощность до достижения заданной максимальной температуры (256±3°С) полиамидирования. На начальной стадии процесса давление водяных паров в автоклаве поднимается до 0,5—1,4 МПа вследствие испарения воды, содержащейся в капролактаме. Поэтому, после того как давление поднимается до заданного (0,5 МПа), приоткрывают вентиль, соединяющий автоклав с гидрозатвором, настолько, чтобы при дальнейшем повышении температуры реакционной массы давление не превышало установленного технологическим регламентом. После достижения заданной, максимально допустимой температуры процесса реакционную массу выдерживают в течение 1—2 ч и начинают постепенно снижать давление в автоклаве до 50 кПа, а затем до атмосферного. С этого момента начинается заключительная[5, С.276]
Уравнение (2.20) показывает, что с ростом объема загрузок снижается время достижения максимально допустимой температуры смеси.[8, С.44]
-смеси, вязкости, допустимой температуры, давления плунжера, а также от метода сме В — обычно встречающиеся на практике минимальная (числитель) и максимальная Г — мощности двигателя, относящиеся к минимальной и максимальной частоте вра Д — граничные вращающие моменты каждого вала ротора, выдерживаемые продол[1, С.190]
приводит к снижению допустимой температуры обработки до 100 °С. Кроме того, был заменен и реакционный сосуд: вместо колбы с мешалкой начали использовать гомогенизатор с нагревателем. В дальнейших экспериментах продолжительность осаждения определяли непосредственно на первичной дисперсии.[7, С.310]
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА СТУДЕНТАМ!!! Задачи по теоретической механике из сборника курсовых работ под редакцией А.А. Яблонского, Кепе, Диевского. Быстро, качественно, все виды оплат, СМС-оплата.
А также: Готовые решения задач по теормеху из методичек Тарга С.М. 1988 и 1989 г. и задачника Мещерского. Решение любых задач по термеху на заказ.
Если Вам нужны решения задач по Физике из методички Чертова А.Г. для заочников, а также решебнки: Прокофьева, Чертова, Воробьёва и Волькинштейна. Решение любых задач по физике и гидравлике на сайте fiziks.ru
Что самое приятное на любом из этих сайтов Вы можете заказать решение задач по другим предметам: химия, высшая математика, строймех, сопромат, электротехника, материаловедение, ТКМ и другие.